A hőkezelés alapjainak összefoglalása!

A hőkezelés olyan fémtermikus eljárást jelent, amelyben az anyagot szilárd halmazállapotú hevítéssel melegítik, tartják és hűtik a kívánt szervezettség és tulajdonságok elérése érdekében.

I. Hőkezelés

1, Normalizálás: az acél vagy acéldarabok az AC3 vagy ACM kritikus pontjára melegítve a megfelelő hőmérséklet fölé, hogy a levegőben lehűlés után egy bizonyos ideig fennmaradjanak, hogy a hőkezelési folyamat perlites típusú megszervezése legyen.

2, Lágyítás: eutektikus acél munkadarab AC3-ra melegítve 20-40 fok fölé, bizonyos ideig tartó tartás után, a kemencét lassan lehűtve (vagy homok- vagy mészhűtésbe temetve) 500 fokkal a levegős hőkezelési folyamat hűtése alá. .

3, szilárd oldatos hőkezelés: az ötvözetet állandó hőmérsékletű, magas hőmérsékletű egyfázisú tartományra melegítik, hogy a felesleges fázis teljesen feloldódjon szilárd oldatban, majd gyorsan lehűtjük, hogy túltelített szilárd oldatos hőkezelési folyamatot kapjunk. .

4, Öregedés: Szilárd oldatos hőkezelés vagy az ötvözet hideg plasztikus deformációja után, amikor szobahőmérsékletre helyezik, vagy a szobahőmérsékletnél valamivel magasabb hőmérsékleten tartják, tulajdonságai idővel megváltoznak.

5, Szilárd oldatos kezelés: úgy, hogy az ötvözet különböző fázisaiban teljesen feloldódjon, erősítse a szilárd oldatot, javítsa a szilárdságot és a korrózióállóságot, kiküszöbölje a stresszt és a lágyulást, az öntés feldolgozásának folytatása érdekében.

6, Öregedés kezelés: az erősítő fázis kicsapódásának hőmérsékletén melegítés és tartás, hogy az erősítő fázis kicsapódása kicsapódjon, megkeményedjen, javítsa az erőt.

7, Queenching: acél ausztenitizálása hűtés után megfelelő hűtési sebességgel, hogy a munkadarab keresztmetszetében az egész vagy egy bizonyos tartományban instabil szervezeti struktúra, mint például a hőkezelési folyamat martenzites átalakulása.

8, Temperálás: a kioltott munkadarabot az AC1 kritikus pontjára egy bizonyos ideig a megfelelő hőmérséklet alá melegítik, majd a módszer követelményeinek megfelelően lehűtik, hogy elérjék a kívánt szervezett és tulajdonságait. hőkezelési folyamat.

9, Acél karbonitridálása: a karbonitridálás az acél felületi rétegére vonatkozik, ugyanakkor a szén és a nitrogén beszivárgása.A szokásos karbonitridálást cianidnak is nevezik, a közepes hőmérsékletű gázkarbonitridálást és az alacsony hőmérsékletű gázkarbonitridálást (azaz gáznitrokarburizálást) szélesebb körben alkalmazzák.A közepes hőmérsékletű gázkarbonitridálás fő célja az acél keménységének, kopásállóságának és kifáradási szilárdságának javítása.Alacsony hőmérsékletű gázkarbonitridálás nitridelés alapúvá, fő célja az acél kopásállóságának és harapásállóságának javítása.

10, Temperálási kezelés (edzés és temperálás): az általános szokást magas hőmérsékleten oltják és temperálják, kombinálva a temperálási kezeléssel ismert hőkezeléssel.A temperálást széles körben alkalmazzák számos fontos szerkezeti résznél, különösen azoknál, amelyek hajtórudak, csavarok, fogaskerekek és tengelyek váltakozó terhelése alatt dolgoznak.A temperálás utáni temperálás, hogy temperált sohnit szerveződést kapjunk, mechanikai tulajdonságai jobbak, mint a normalizált sohnit szerveződés azonos keménysége.Keménysége a magas hőmérsékletű megeresztési hőmérséklettől és az acél temperálási stabilitásától és a munkadarab keresztmetszet méretétől függ, általában HB200-350 között.

11, Forrasztás: a keményforrasztó anyaggal kétféle munkadarab melegítési olvadás történik, amelyekhez hőkezelési folyamat kapcsolódik.

II.Ta folyamat jellemzői

A fém hőkezelése a mechanikai gyártás egyik fontos folyamata, más megmunkálási eljárásokkal összehasonlítva a hőkezelés általában nem a munkadarab alakját és a teljes kémiai összetételt változtatja meg, hanem a munkadarab belső mikroszerkezetének megváltoztatásával, vagy a vegyszer megváltoztatásával. a munkadarab felületének összetétele, a munkadarab tulajdonságainak megadása vagy javítása érdekében.A munkadarab belső minőségének javulása jellemzi, ami általában szabad szemmel nem látható.Ahhoz, hogy a fém munkadarab a kívánt mechanikai, fizikai és kémiai tulajdonságokkal rendelkezzen, az ésszerű anyagválasztás és a sokféle formázási eljárás mellett gyakran elengedhetetlen a hőkezelés.Az acél a legszélesebb körben használt anyag a gépiparban, acél mikroszerkezeti komplexum, hőkezeléssel szabályozható, így az acél hőkezelése a fém hőkezelésének fő tartalma.Ezenkívül az alumínium, a réz, a magnézium, a titán és más ötvözetek hőkezelést is végezhetnek a mechanikai, fizikai és kémiai tulajdonságaik megváltoztatása érdekében, eltérő teljesítmény elérése érdekében.

III.Tfeldolgozza

A hőkezelési folyamat általában három fűtési, tartási, hűtési folyamatot foglal magában, esetenként csak két folyamatot melegít és hűt.Ezek a folyamatok kapcsolódnak egymáshoz, nem szakíthatók meg.

A melegítés a hőkezelés egyik fontos folyamata.Fém hőkezelése számos fűtési mód, a legkorábbi a szén és a szén hőforrásként történő felhasználása, a folyékony és gáztüzelőanyagok újabb alkalmazása.Az elektromos áram alkalmazása megkönnyíti a fűtés szabályozását, és nem szennyezi a környezetet.Ezeket a hőforrásokat közvetlenül, de az olvadt són vagy fémen keresztül is fel lehet melegíteni a lebegő részecskékre közvetett melegítés céljából.

Fémmelegítés, a munkadarab levegőnek van kitéve, gyakran előfordul oxidáció, dekarbonizáció (azaz az acél alkatrészek felületi széntartalma csökken), ami nagyon negatívan befolyásolja a hőkezelt részek felületi tulajdonságait.Ezért a fémnek általában szabályozott atmoszférában vagy védőatmoszférában kell lennie, sóolvadékban és vákuummelegítésben, de rendelkezésre kell állnia a védőhevítéshez szükséges bevonatoknak vagy csomagolási módszereknek is.

A fűtési hőmérséklet a hőkezelési folyamat egyik fontos folyamatparamétere, a fűtési hőmérséklet kiválasztása és szabályozása a főbb kérdések hőkezelésének minőségének biztosítása.A hevítési hőmérséklet a kezelt fém anyagától és a hőkezelés céljától függően változik, de általában a fázisátalakulási hőmérséklet fölé melegítik, hogy magas hőmérsékletű szerveződést érjenek el.Ezenkívül az átalakításhoz bizonyos időre van szükség, tehát amikor a fém munkadarab felülete eléri a kívánt fűtési hőmérsékletet, de ezen a hőmérsékleten is kell tartani egy bizonyos ideig, hogy a belső és külső hőmérséklet konzisztensek, hogy a mikrostruktúra átalakulás teljes legyen, amit tartási időnek nevezünk.A nagy energiasűrűségű fűtés és felületi hőkezelés alkalmazása, a fűtési sebesség rendkívül gyors, általában nincs tartási idő, míg a kémiai hőkezelés a tartási idő gyakran hosszabb.

A hűtés a hőkezelési folyamatban is nélkülözhetetlen lépés, a különböző folyamatok miatti hűtési módok, elsősorban a hűtési sebesség szabályozása érdekében.Az általános lágyítási hűtési sebesség a leglassabb, a hűtési sebesség normalizálása gyorsabb, a hűtési sebesség gyorsabb.Hanem azért is, mert a különböző típusú acélok és a különböző követelmények, mint például a levegőben edzett acél is kioltható ugyanolyan hűtési sebesség, mint a normalizálás.

IV.Pgyártási osztályozás

A fém hőkezelési folyamata nagyjából három kategóriába sorolható a teljes hőkezelésre, felületi hőkezelésre és kémiai hőkezelésre.A különböző fűtőközeg, fűtési hőmérséklet és hűtési mód szerint az egyes kategóriák számos különböző hőkezelési eljárásra oszthatók.Ugyanaz a fém különböző hőkezelési eljárásokkal különböző szervezeteket nyerhet, így eltérő tulajdonságokkal rendelkezik.A vas és az acél a legszélesebb körben használt fém az iparban, és az acél mikroszerkezete is a legösszetettebb, ezért számos acél hőkezelési eljárás létezik.

A teljes hőkezelés a munkadarab teljes felmelegítése, majd megfelelő sebességgel történő hűtése a szükséges kohászati ​​szervezet kialakítása érdekében, hogy megváltoztassák a fém hőkezelési folyamatának általános mechanikai tulajdonságait.Az acél teljes hőkezelése durva izzítás, normalizálás, hűtés és temperálás négy alapvető folyamat.

A folyamat jelentése:

Az izzítás azt jelenti, hogy a munkadarabot az anyagnak és a munkadarab méretének megfelelően különböző tartási idővel a megfelelő hőmérsékletre melegítik, majd lassan lehűtik, a cél az, hogy a fém belső szerveződése elérje vagy közelítse az egyensúlyi állapotot. , jó folyamatteljesítmény és -teljesítmény elérése érdekében, vagy az előkészítés megszervezéséhez szükséges további kioltás érdekében.

A normalizálás azt jelenti, hogy a munkadarabot levegőben történő lehűlés után a megfelelő hőmérsékletre melegítik, a normalizálás hatása hasonló a lágyításhoz, csak finomabb elrendezést kap, gyakran használják az anyag vágási teljesítményének javítására, de néha bizonyos esetekben is használják. a kevésbé igényes részeket végső hőkezelésként.

Az oltás során a munkadarabot vízben, olajban vagy más szervetlen sókban, szerves vizes oldatokban és más oltóközegben melegítik és szigetelik a gyors hűtés érdekében.Az oltás után az acél részek megkeményednek, ugyanakkor törékennyé válnak, a ridegség időben történő megszüntetése érdekében általában szükséges az időben történő temperálás.

Az acélrészek ridegségének csökkentése érdekében a kioltott acél alkatrészeket szobahőmérsékletnél magasabb és 650 ℃ alatti megfelelő hőmérsékleten hosszú ideig szigetelni, majd lehűteni, ezt a folyamatot temperálásnak nevezik.Az izzítás, normalizálás, oltás, temperálás az átfogó hőkezelés a „négy tűzben”, melyből az oltás és a temperálás szorosan összefügg, gyakran egymással együtt is alkalmazzák, az egyik nélkülözhetetlen.„Négy tűz” különböző fűtési hőmérséklettel és hűtési móddal, és eltérő hőkezelési eljárást fejlesztett ki.Egy bizonyos fokú szilárdság és szívósság elérése érdekében a magas hőmérsékleten történő kioltást és temperálást a temperálásnak nevezett eljárással kombinálják.Miután bizonyos ötvözeteket túltelített szilárd oldattá hűtöttek, szobahőmérsékleten vagy valamivel magasabb megfelelő hőmérsékleten tartják őket hosszabb ideig, hogy javítsák az ötvözet keménységét, szilárdságát vagy elektromos mágnesességét.Az ilyen hőkezelési folyamatot öregedéskezelésnek nevezzük.

Nyomásfeldolgozási deformáció és hőkezelés hatékonyan és szorosan kombinálva, hogy végezzen, hogy a munkadarab nagyon jó szilárdságot, szívósságot kapjon a deformációs hőkezelésként ismert módszerrel;negatív nyomású atmoszférában vagy vákuumban a vákuum-hőkezelésnek nevezett hőkezelés során, amely nemcsak azt eredményezheti, hogy a munkadarab nem oxidálódik, nem széntelenít, megtartja a munkadarab felületét a kezelés után, javítja a munkadarab teljesítményét, hanem a kémiai hőkezeléshez szükséges ozmotikus szeren keresztül is.

A felületi hőkezelés csak a munkadarab felületi rétegének melegítését jelenti, hogy megváltoztassák a fém hőkezelési folyamat felületi rétegének mechanikai tulajdonságait.Ahhoz, hogy a munkadarab felületi rétegét csak a munkadarabba való túlzott hőátadás nélkül melegítsük fel, a hőforrás felhasználásának nagy energiasűrűségűnek kell lennie, vagyis a munkadarab egységnyi területén nagyobb hőenergiát adjon, így hogy a felületi réteg a munkadarab vagy lokalizált lehet egy rövid ideig vagy pillanatnyi, hogy elérje a magas hőmérsékletet.A lángoltás és az indukciós fűtési hőkezelés főbb módszereinek felületi hőkezelése, általánosan használt hőforrások, mint az oxiacetilén vagy oxipropán láng, indukciós áram, lézer és elektronsugár.

A kémiai hőkezelés egy fémhőkezelési eljárás a munkadarab felületi rétegének kémiai összetételének, szerveződésének és tulajdonságainak megváltoztatásával.A kémiai hőkezelés abban különbözik a felületi hőkezeléstől, hogy az előbbi megváltoztatja a munkadarab felületi rétegének kémiai összetételét.A szenet, sóközeget vagy a közeg egyéb ötvözőelemeit (gáz, folyékony, szilárd) tartalmazó munkadarabon kémiai hőkezelést végzünk a melegítésben, szigetelésben hosszabb ideig úgy, hogy a munkadarab felületi rétegébe szén beszivárogjon. , nitrogén, bór és króm és egyéb elemek.Az elemek beszivárgása után, és néha más hőkezelési eljárások, mint például a kioltás és a temperálás.A kémiai hőkezelés fő módszerei a karburálás, nitridálás, fémpenetráció.

A hőkezelés a mechanikai alkatrészek és formák gyártási folyamatának egyik fontos folyamata.Általánosságban elmondható, hogy biztosíthatja és javíthatja a munkadarab különféle tulajdonságait, például kopásállóságot, korrózióállóságot.Javíthatja az üres és a stressz állapot megszervezését is, hogy megkönnyítse a különféle hideg és meleg feldolgozást.

Például: fehér öntöttvas után hosszú ideig lágyító kezelés lehet kapni temperöntvény, javítja a plaszticitást;a megfelelő hőkezelési eljárással rendelkező fogaskerekek élettartama több, mint a nem hőkezelt fogaskerekek többszöröse vagy több tucatszora;ezen túlmenően, az olcsó szénacél bizonyos ötvözőelemek beszivárgása révén drága ötvözött acél teljesítményt nyújt, helyettesíthet néhány hőálló acélt, rozsdamentes acélt;a formák és a szerszámok szinte mindegyikét hőkezelésen kell átesni Csak hőkezelés után használható.

Kiegészítő eszközök

I. Az izzítás fajtái

Az izzítás olyan hőkezelési eljárás, amelyben a munkadarabot megfelelő hőmérsékletre melegítik, egy bizonyos ideig tartják, majd lassan lehűtik.

Sokféle acél lágyítási eljárás létezik, a hevítési hőmérséklet szerint két kategóriába sorolható: az egyik a kritikus hőmérsékleten (Ac1 vagy Ac3) a hőkezelés felett, más néven fázisváltozásos átkristályosításos izzítás, beleértve a teljes lágyítást, a nem teljes lágyítást. , szferoidális lágyítás és diffúziós lágyítás (homogenizációs lágyítás) stb.;a másik az izzítás kritikus hőmérséklete alatt van, ideértve az átkristályosodásos izzítást és a feszültségmentesítő izzítást stb.. A hűtési módszer szerint az izzítás izoterm lágyításra és folyamatos hűtésű lágyításra osztható.

1, teljes lágyítás és izoterm lágyítás

A teljes hőkezelés, más néven újrakristályosodási lágyítás, általában lágyításnak nevezik, ez az acél vagy acél, amelyet 20 ~ 30 ℃ feletti Ac3-ra hevítenek, és a szigetelés elég hosszú ahhoz, hogy a szervezetet lassú hűtés után teljesen ausztenitizálják, hogy elérjék az egyensúlyi szervezetet. a hőkezelési folyamatról.Ezt az izzítást főként különféle szén- és ötvözött acélöntvények, kovácsoltságok és melegen hengerelt profilok szubeutektikus összetételére használják, és néha hegesztett szerkezetekhez is.Általában gyakran több nem nehéz munkadarab végső hőkezeléseként, vagy egyes munkadarabok előhőkezeléseként.

2, golyós izzítás

A gömbölyű lágyítást főként túleutektikus szénacélokhoz és ötvözött szerszámacélokhoz használják (például az acélban használt éles szerszámok, mérőeszközök, öntőformák és matricák gyártásához).Fő célja a keménység csökkentése, a megmunkálhatóság javítása, valamint a későbbi kioltás előkészítése.

3, stresszoldó lágyítás

Feszültségcsökkentő izzítás, más néven alacsony hőmérsékletű hőkezelés (vagy magas hőmérsékletű temperálás), ezt az izzítást főként öntvények, kovácsolt anyagok, hegesztések, melegen hengerelt alkatrészek, hidegen húzott alkatrészek és egyéb maradékfeszültségek kiküszöbölésére használják.Ha ezeket a feszültségeket nem szüntetik meg, az acél egy bizonyos idő elteltével vagy a következő vágási folyamat során deformációt vagy repedést okoz.

4. A hiányos izzítás az acél Ac1 ~ Ac3 (szubeutektikus acél) vagy Ac1 ~ ACcm (túleutektikus acél) hőkezelése a hőmegőrzés és a lassú hűtés között a hőkezelési folyamat közel kiegyensúlyozott megszervezése érdekében.

II.kioltásnál a leggyakrabban használt hűtőközeg a sóoldat, a víz és az olaj.

Sós víz oltás a munkadarab, könnyen kap nagy keménységű és sima felületű, nem könnyű előállítani oltás nem kemény lágy folt, de könnyen lehet, hogy a munkadarab deformációja komoly, sőt repedés.Az olaj használata oltóközegként csak a túlhűtött ausztenit stabilitására alkalmas néhány ötvözött acél vagy kis méretű szénacél munkadarab kioltása.

III.az acél temperálásának célja

1, csökkenti a ridegséget, megszünteti vagy csökkenti a belső feszültséget, az acél kioltása nagy a belső feszültség és a ridegség, például a nem időben történő megeresztés gyakran az acél deformálódását vagy akár repedést okoz.

2, a munkadarab szükséges mechanikai tulajdonságainak elérése érdekében a munkadarab a nagy keménység és a ridegség kioltása után, hogy megfeleljen a különféle munkadarabok különböző tulajdonságaira vonatkozó követelményeknek, beállíthatja a keménységet a megfelelő megeresztéssel a ridegség csökkentése érdekében a szükséges szívósság, plaszticitás.

3. Stabilizálja a munkadarab méretét

4, az izzításhoz nehéz lágyítani bizonyos ötvözött acélokat, a kioltásnál (vagy normalizálásnál) gyakran használják a magas hőmérsékletű temperálás után, így az acélkarbid megfelelő aggregációja, a keménység csökken, a vágás és feldolgozás megkönnyítése érdekében.

Kiegészítő fogalmak

1, lágyítás: a megfelelő hőmérsékletre hevített, bizonyos ideig fenntartott, majd lassan lehűtött hőkezelési eljárásra vonatkozik.Gyakori lágyítási eljárások: átkristályosító izzítás, feszültségmentesítő izzítás, szferoid izzítás, teljes hőkezelés, stb. Az izzítás célja: elsősorban fémanyagok keménységének csökkentése, plaszticitás javítása, a forgácsolás vagy nyomásos megmunkálás megkönnyítése, a maradó feszültségek csökkentése érdekében. , a homogenizálás szervezettségének és összetételének javítása, illetve az utóbbi hőkezelésre a szervezet készenléte.

2, normalizálás: az acélra vagy acélra vonatkozik, amelyet 30 ~ 50 ℃ fölé hevítenek (a hőmérséklet kritikus pontján), hogy fenntartsák a megfelelő időt, hűtést csendes levegőben hőkezelési folyamatban.A normalizálás célja: elsősorban az alacsony széntartalmú acél mechanikai tulajdonságainak javítása, a forgácsolhatóság és a megmunkálhatóság javítása, a szemcsefinomítás, a szervezési hibák kiküszöbölése, ez utóbbira a hőkezelés a szervezet előkészítése.

3, kioltás: az acélt Ac3-ra vagy Ac1-re (a kritikus hőmérsékleti pont alatti acél) melegítik egy bizonyos hőmérséklet felett, tartanak egy bizonyos ideig, majd a megfelelő hűtési sebességre, hogy a martenzit (vagy bainit) szerkezetét kapják. hőkezelési folyamat.A gyakori oltási eljárások az egyközeges oltás, a kettős-közeges oltás, a martenzites oltás, a bainites izoterm hűtés, a felületi oltás és a helyi oltás.Az oltás célja: hogy az acél részek elérjék a szükséges martenzites szervezettséget, javítsák a munkadarab keménységét, szilárdságát és kopásállóságát, utóbbi hőkezelése jó előkészítést biztosítson a szervezésre.

4, temperálás: az edzett, majd Ac1 alatti hőmérsékletre melegített acélra vonatkozik, tartási időre, majd szobahőmérsékletű hőkezelési folyamatra hűtjük.A gyakori temperálási eljárások a következők: alacsony hőmérsékletű temperálás, közepes hőmérsékletű temperálás, magas hőmérsékletű temperálás és többszörös temperálás.

Edzés célja: elsősorban az acél által keltett feszültség kiküszöbölése az edzés során, hogy az acél nagy keménységgel és kopásállósággal rendelkezzen, és rendelkezzen a szükséges plaszticitással és szívóssággal.

5, temperálás: az acélra vagy acélra vonatkozik az összetett hőkezelési folyamat kioltásához és magas hőmérsékletű megeresztéséhez.Edzett acélnak nevezett acél temperálásánál használják.Általában közepes széntartalmú szerkezeti acélra és közepes széntartalmú ötvözött szerkezeti acélra vonatkozik.

6, karburálás: a karburálás az a folyamat, amelynek során a szénatomok behatolnak az acél felületi rétegébe.Azt is meg kell tenni, hogy az alacsony széntartalmú acél munkadarab felületi rétege magas széntartalmú acélból készüljön, majd az oltás és az alacsony hőmérsékletű megeresztés után úgy, hogy a munkadarab felületi rétege nagy keménységgel és kopásállósággal rendelkezzen, míg a munkadarab középső része továbbra is megőrzi az alacsony széntartalmú acél szívósságát és plaszticitását.

Vákuumos módszer

Mert a fém munkadarabok fűtési és hűtési műveletei egy tucat vagy akár több tucat műveletet igényelnek.Ezeket a műveleteket a vákuum-hőkezelő kemencében hajtják végre, a kezelő nem tud megközelíteni, ezért a vákuum-hőkezelő kemence automatizálási fokának magasabbnak kell lennie.Ugyanakkor néhány műveletnek, mint például a fém munkadarab kioltási folyamatának felmelegítése és a végének tartása hat, hét műveletnek kell lennie, és 15 másodpercen belül be kell fejeződnie.Az ilyen agilis feltételek sok művelet elvégzéséhez könnyen okoznak a kezelő idegességét és téves működést.Ezért csak nagyfokú automatizálással lehet pontos, időben történő koordináció a programnak megfelelően.

A fém alkatrészek vákuum hőkezelését zárt vákuumkemencében végzik, a szigorú vákuumtömítés jól ismert.Ezért a kemence eredeti légszivárgási sebességének elérése és betartása, a vákuumkemence munkavákuumának biztosítása, az alkatrészek minőségének biztosítása érdekében a vákuum-hőkezelésnek nagyon nagy jelentősége van.Tehát a vákuum-hőkezelő kemence kulcskérdése a megbízható vákuumtömítő szerkezet.A vákuumkemence vákuumteljesítményének biztosítása érdekében a vákuum-hőkezelő kemence szerkezetének tervezésénél egy alapelvet kell követni, vagyis a kemencetestnél gáztömör hegesztést kell alkalmazni, miközben a kemencetestet a lehető legkevesebbre kell nyitni vagy nem kell kinyitni. a lyukat, csökkentse vagy kerülje a dinamikus tömítőszerkezet használatát, hogy minimalizálja a vákuumszivárgás lehetőségét.A vákuumkemencébe szerelt testelemeket, tartozékokat, például vízhűtéses elektródákat, hőelem exportáló eszközt is a szerkezet tömítésére kell tervezni.

A legtöbb fűtő- és szigetelőanyag csak vákuum alatt használható.Vákuumos hőkezelés kemence fűtés és hőszigetelő bélés van a vákuum és a magas hőmérsékletű munka, így ezek az anyagok előterjesztik a magas hőmérsékleti ellenállást, sugárzási eredményeket, hővezető képességet és egyéb követelményeket.Az oxidációval szembeni ellenállásra vonatkozó követelmények nem magasak.Ezért a vákuum-hőkezelő kemence széles körben használt tantált, volfrámot, molibdént és grafitot fűtésre és hőszigetelő anyagokra.Ezek az anyagok légköri állapotban nagyon könnyen oxidálódnak, ezért a hagyományos hőkezelő kemencék nem használhatják ezeket a fűtő- és szigetelőanyagokat.

Vízhűtéses készülék: vákuum-hőkezelő kemencehéj, kemencefedél, elektromos fűtőelemek, vízhűtéses elektródák, közbenső vákuum-hőszigetelő ajtó és egyéb alkatrészek, vákuumban, hőmunka alatt vannak.Ilyen rendkívül kedvezőtlen körülmények között történő munkavégzés során ügyelni kell arra, hogy az egyes alkatrészek szerkezete ne deformálódjon, ne sérüljön meg, a vákuumtömítés ne melegedjen túl vagy égjen el.Ezért minden egyes alkatrészt a különböző körülményeknek megfelelően kell beállítani a vízhűtő berendezéseket annak érdekében, hogy a vákuum-hőkezelő kemence megfelelően működjön és elegendő élettartammal rendelkezzen.

Használata kisfeszültségű nagyáramú: vákuum tartály, amikor a vákuum vákuum mértéke néhány lxlo-1 torr tartományban, a vákuum tartály a feszültség alatt álló vezető a magasabb feszültség, fog izzás kisülés jelenség.A vákuum-hőkezelő kemencében komoly ívkisülések égetik az elektromos fűtőelemet, a szigetelőréteget, súlyos baleseteket és veszteségeket okozva.Ezért a vákuum-hőkezelő kemence elektromos fűtőelemének üzemi feszültsége általában nem haladja meg a 80-100 voltot.Ugyanakkor az elektromos fűtőelem szerkezetének tervezése során hatékony intézkedéseket kell tenni, például megpróbálni elkerülni, hogy az alkatrészek hegye legyen, az elektródák közötti elektródák közötti távolság nem lehet túl kicsi, hogy megakadályozzák az izzás kisülés vagy ív kialakulását. kisülés.

Edzés

A munkadarab különböző teljesítménykövetelményei szerint, a különböző megeresztési hőmérsékletei szerint, a következő típusú megeresztésekre osztható:

a) alacsony hőmérsékletű temperálás (150-250 fok)

A kapott szervezet alacsony hőmérsékletű megeresztése a temperált martenzithez.Célja, hogy fenntartsa az edzett acél nagy keménységét és kopásállóságát azzal a feltevéssel, hogy csökkenti az oltóacél belső feszültségét és ridegségét, hogy elkerülje a forgácsolást vagy az idő előtti károsodást a használat során.Főleg különféle nagy szén-dioxid-kibocsátású vágószerszámokhoz, mérőeszközökhöz, hidegen húzott szerszámokhoz, gördülőcsapágyakhoz és karburált alkatrészekhez stb. használják, a temperálás után a keménység általában HRC58-64.

(ii) közepes hőmérsékletű temperálás (250-500 fok)

Közepes hőmérsékletű temperáló szervezet edzett kvarctesthez.Célja nagy folyáshatár, rugalmassági határ és nagy szívósság elérése.Ezért elsősorban különféle rugókhoz és forró munkavégzéshez használják, a temperálási keménység általában HRC35-50.

(C) magas hőmérsékletű temperálás (500-650 fok)

A szervezet magas hőmérsékletű temperálása a temperált Sohnite számára.Szokásos kioltás és magas hőmérsékletű temperálás kombinált hőkezelés, amelyet temperálási kezelésként ismerünk, célja a szilárdság, keménység és plaszticitás elérése, a szívósság jobb általános mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik.Ezért széles körben használják autókban, traktorokban, szerszámgépekben és más fontos szerkezeti részekben, például hajtórudakban, csavarokban, fogaskerekekben és tengelyekben.A megeresztés utáni keménység általában HB200-330.

A deformáció megelőzése

A precíziós komplex formadeformációs okok gyakran összetettek, de mi csak elsajátítjuk az alakváltozási törvényét, elemezzük az okait, különböző módszerekkel megelőzzük a formadeformációt képes csökkenteni, de szabályozni is.Általánosságban elmondható, hogy a precíziós komplex formadeformáció hőkezelése a következő megelőzési módszereket veheti igénybe.

(1) Ésszerű anyagválasztás.A precíziós komplex formák anyagát jó mikrodeformációs öntőacél (például levegőhűtő acél) kell kiválasztani, a komoly penészacél keményfém elkülönítésének ésszerűnek kell lennie a kovácsolás és a temperálás hőkezelése, a nagyobb és nem kovácsolható öntőacél lehet szilárd megoldás kettős finomítás hőkezelés.

(2) A formaszerkezet kialakításának ésszerűnek kell lennie, a vastagság nem lehet túlságosan eltérő, az alaknak szimmetrikusnak kell lennie, hogy a nagyobb forma deformációja elsajátítsa az alakváltozási törvényt, fenntartott feldolgozási ráhagyás, nagy, precíz és összetett formák használhatók. szerkezetek kombinációjában.

(3) A precíziós és összetett formákat előhőkezelésnek kell alávetni a megmunkálási folyamat során keletkező maradék feszültség kiküszöbölése érdekében.

(4) A fűtési hőmérséklet ésszerű megválasztása, a fűtési sebesség szabályozása, a precíziós, összetett formák lassú fűtést, előmelegítést és más kiegyensúlyozott fűtési módszereket igényelhetnek a forma hőkezelési deformációjának csökkentése érdekében.

(5) Az öntőforma keménységének biztosítása érdekében próbáljon meg előhűtést, fokozatos hűtési vagy hőmérsékleti oltási eljárást alkalmazni.

(6) Precíziós és összetett formák esetén, ha a feltételek megengedik, próbáljon meg vákuummelegítést és mélyhűtő kezelést alkalmazni az edzés után.

(7) Egyes precíziós és összetett formákhoz elő-hőkezelést, öregedési hőkezelést, temperáló nitridálásos hőkezelést lehet használni az öntőforma pontosságának ellenőrzésére.

(8) A penészhomok lyukak, a porozitás, a kopás és egyéb hibák javítása, a hideg hegesztőgép használata és a javítóberendezés egyéb hőhatásai a deformáció javítási folyamatának elkerülése érdekében.

Ezen túlmenően a hőkezelési folyamat helyes működése (például lyukak betömése, bekötése, mechanikai rögzítés, megfelelő fűtési módok, a forma hűtési irányának és a hűtőközegben való mozgási irányának helyes megválasztása stb.) és ésszerű temperálási hőkezelési folyamat célja a pontosság deformációjának csökkentése, és az összetett formák is hatékony intézkedések.

A felületi oltás és temperálás hőkezelése általában indukciós melegítéssel vagy lángfűtéssel történik.A fő műszaki paraméterek a felületi keménység, a helyi keménység és a hatékony keményedési rétegmélység.Keménységvizsgálat használható Vickers keménységmérővel, használható Rockwell vagy felületi Rockwell keménységmérővel is.A próbaerő (skála) megválasztása az effektív edzett réteg mélységétől és a munkadarab felületi keménységétől függ.Itt háromféle keménységmérőről van szó.

Először is, a Vickers keménységmérő a hőkezelt munkadarabok felületi keménységének tesztelésének fontos eszköze, 0,5-100 kg vizsgálati erő között választható, akár 0,05 mm vastag felületi keményítőréteg is tesztelhető, pontossága pedig a legnagyobb. , és meg tudja különböztetni a hőkezelt munkadarabok felületi keménységének kis különbségeit.Ezen túlmenően a Vickers keménységmérővel az effektív megkeményedett réteg mélységét is érzékelni kell, így felületi hőkezelési megmunkáláshoz vagy nagyszámú felületi hőkezelési munkadarab felhasználásához Vickers keménységmérővel felszerelve szükséges.

Másodszor, a felületi Rockwell keménységmérő is nagyon alkalmas a felületi edzett munkadarab keménységének tesztelésére, a felületi Rockwell keménységmérő három skála közül választhat.Különböző felületkeményítő munkadarabok több mint 0,1 mm-es hatékony edzési mélységét tesztelheti.Bár a felületi Rockwell keménységmérő pontossága nem olyan magas, mint a Vickers keménységmérőé, de hőkezelő üzem minőségirányítási és minősített ellenőrzési eszközeként képes volt megfelelni a követelményeknek.Ezenkívül egyszerű működésű, könnyen használható, alacsony ár, gyors mérés, közvetlenül leolvashatja a keménységi értéket és egyéb jellemzőket, a felületi Rockwell keménységmérő használata egy tétel felületi hőkezelő munkadarab lehet gyors és nem roncsoló darabonkénti tesztelés.Ez fontos a fémfeldolgozó és gépgyártó üzemben.

Harmadszor, ha a felületi hőkezelés edzett réteg vastagabb, akkor is használható Rockwell keménységmérő.Amikor a hőkezelés edzett rétegvastagsága 0,4 ~ 0,8 mm, használható HRA skála, ha az edzett réteg vastagsága meghaladja a 0,8 mm-t, HRC skálát lehet használni.

Vickers, Rockwell és felületi Rockwell háromféle keménységi érték könnyen konvertálható egymásra, konvertálható szabványra, rajzokra vagy a felhasználónak szüksége van a keménységi értékre.A megfelelő konverziós táblázatokat az ISO nemzetközi szabvány, az amerikai ASTM szabvány és a kínai GB/T szabvány tartalmazza.

Lokalizált keményedés

Azoknál az alkatrészeknél, amelyeknél magasabb a rendelkezésre álló indukciós fűtés és egyéb helyi hűtési hőkezelés helyi keménységi követelményei, az ilyen alkatrészeken általában fel kell tüntetni a rajzokon a helyi hűtési hőkezelés helyét és a helyi keménységi értéket.Az alkatrészek keménységi vizsgálatát a kijelölt helyen kell elvégezni.Keménységmérő műszerek használhatók Rockwell keménységmérő, teszt HRC keménységi érték, mint például a hőkezelési keményítő réteg sekély, használható felületi Rockwell keménységmérő, teszt HRN keménységi érték.

Kémiai hőkezelés

A kémiai hőkezelés célja, hogy a munkadarab felületén beszivárogjon egy vagy több atom kémiai eleme, hogy megváltozzon a munkadarab felületének kémiai összetétele, szervezete és teljesítménye.Edzés és alacsony hőmérsékletű megeresztés után a munkadarab felülete nagy keménységgel, kopásállósággal és érintkezési kifáradási szilárdsággal rendelkezik, míg a munkadarab magja nagy szívóssággal rendelkezik.

A fentiek szerint a hőkezelési folyamatban nagyon fontos a hőmérséklet érzékelése és rögzítése, a rossz hőmérsékletszabályozás pedig nagy hatással van a termékre.Ezért a hőmérséklet érzékelése nagyon fontos, a hőmérsékleti trend az egész folyamatban is nagyon fontos, ami a hőkezelés folyamatát rögzíteni kell a hőmérsékletváltozáson, megkönnyítheti a jövőbeni adatelemzést, de azt is látni kell, hogy mikor a hőmérséklet nem felel meg a követelményeknek.Ennek nagyon nagy szerepe lesz a hőkezelés javításában a jövőben.

Üzemeltetési eljárások

1、Tisztítsa meg a működési helyet, ellenőrizze, hogy az áramellátás, a mérőműszerek és a különböző kapcsolók normálisak-e, és hogy a vízforrás sima-e.

2. A kezelőknek jó munkavédelmi védőfelszerelést kell viselniük, különben veszélyes lesz.

3, nyissa ki a vezérlő teljesítmény univerzális átviteli kapcsolót, a műszaki követelményeknek megfelelően a berendezés osztályozott szakaszaiban a hőmérséklet emelkedése és csökkenése, hogy meghosszabbítsa a berendezés és a berendezés ép élettartamát.

4, hogy figyeljen a hőkezelő kemence hőmérsékletére és a hálós szalag sebességének szabályozására, képes elsajátítani a különböző anyagokhoz szükséges hőmérsékleti szabványokat, hogy biztosítsa a munkadarab keménységét és a felületi egyenességet és az oxidációs réteget, és komolyan jó biztonsági munkát végezzen. .

5. Ha figyelni akarja a temperáló kemence hőmérsékletét és a hálós szalag sebességét, nyissa ki az elszívott levegőt, hogy a munkadarab a temperálás után megfeleljen a minőségi követelményeknek.

6, a munka kell ragaszkodni a post.

7, beállítani a szükséges tűzvédelmi berendezéseket, ismerni a használati és karbantartási módszereket.

8、A gép leállításakor ellenőrizze, hogy az összes vezérlőkapcsoló kikapcsolt állapotban van-e, majd zárja le az univerzális átviteli kapcsolót.

Túlmelegedés

A görgős tartozékok durva szájából a csapágyalkatrészek kioltása után a mikroszerkezet túlmelegedése figyelhető meg.De a túlmelegedés pontos mértékének meghatározásához figyelembe kell venni a mikrostruktúrát.Ha a GCr15 acél kioltó szervezetben a durva tűs martenzit megjelenése, az oltó túlmelegedés szervezet.A kioltó fűtési hőmérséklet kialakulásának oka túl magas lehet, vagy túl hosszú a melegítési és tartási idő a túlmelegedés teljes tartománya miatt;Az is lehet, hogy az eredeti szervezet a szalag keményfém, az alacsony szén-dioxid-tartalmú területen a két sáv között, hogy egy helyi martenzit tű vastagságú, ami helyi túlmelegedést.A túlhevített szervezetben a maradék ausztenit növekszik, és csökken a méretstabilitás.A kioltó szervezet túlmelegedése miatt az acélkristály durva, ami az alkatrészek szívósságának csökkenéséhez vezet, csökken az ütésállóság, és csökken a csapágy élettartama is.Az erős túlmelegedés még kioltó repedéseket is okozhat.

Alulfűtés

Alacsony a kioltási hőmérséklet, vagy a rossz hűtés többet termel, mint a standard Torrhenite szervezet a mikroszerkezetben, az úgynevezett alulfűtési szervezet, ami miatt a keménység csökken, a kopásállóság jelentősen csökken, ami befolyásolja a görgős alkatrészek csapágyának élettartamát.

Repedések kioltása

A gördülőcsapágy részei az oltási és hűtési folyamat során a belső feszültségek hatására repedéseket hoztak létre, amelyeket kioltó repedéseknek neveznek.Az ilyen repedések okai a következők: az oltás miatt túl magas fűtési hőmérséklet vagy túl gyors lehűlés, a hőfeszültség és a fémtömeg térfogatváltozása a feszültség szerveződésében nagyobb, mint az acél törésszilárdsága;munkafelületen az eredeti hibák (például felületi repedések vagy karcolások) vagy az acél belső hibái (például salak, súlyos nemfémes zárványok, fehér foltok, zsugorodási maradékok stb.) a feszültségkoncentráció kialakulásának kioltásakor;súlyos felületi dekarbonizáció és karbid szegregáció;temperálás után kioltott részek elégtelen vagy nem időszerű temperálás;Az előző eljárás által okozott hideg ütési feszültség túl nagy, kovácsolási hajtogatás, mélyesztergálási vágások, olajhornyok éles szélei és így tovább.Röviden, a kioltó repedések oka lehet egy vagy több a fenti tényezők közül, a belső feszültség jelenléte a fő oka az oltórepedések kialakulásának.A kioltó repedések mélyek és karcsúak, egyenes töréssel és a törött felületen nincs oxidált szín.Gyakran hosszirányú lapos repedés vagy gyűrű alakú repedés a csapágyperemen;a csapágyacél golyón a forma S-alakú, T-alakú vagy gyűrű alakú.Az oltórepedés szervezeti jellemzői a repedés mindkét oldalán nem dekarbonizációs jelenség, jól megkülönböztethető a kovácsolt repedésektől és az anyagrepedésektől.

A hőkezelés deformációja

NACHI csapágyalkatrészek hőkezelésben, vannak termikus igénybevételek és szervezeti feszültségek, ez a belső feszültség egymásra rakható vagy részben eltolható, összetett és változó, mert változtatható a fűtési hőmérséklettel, fűtési sebességgel, hűtési móddal, hűtéssel sebesség, az alkatrészek alakja és mérete, így a hőkezelés deformációja elkerülhetetlen.A jogállamiság felismerése és elsajátítása a gyártáshoz kedvezõvé teheti a csapágyalkatrészek (pl. a gallér oválisa, mérete fel, stb.) szabályozható tartományba helyezését.Természetesen a hőkezelési folyamat során a mechanikai ütközések is deformálják az alkatrészeket, de ez a deformáció felhasználható a működés javítására, hogy csökkentse és elkerülje.

Felületi széntelenítés

Görgős tartozékok csapágyazott alkatrészeket a hőkezelési folyamatban, ha oxidáló közegben hevítik, a felület oxidálódik, így az alkatrészek felületi széntömeg-frakciója csökken, ami a felület dekarbonizációját eredményezi.A felületi dekarbonizációs réteg mélysége nagyobb, mint a retenció mennyiségének végső feldolgozása, az alkatrészek selejtezését okozza.A felületi dekarbonizációs réteg mélységének meghatározása a rendelkezésre álló metallográfiai módszer és mikrokeménységi módszer metallográfiai vizsgálatában.A felületi réteg mikrokeménységi eloszlási görbéje a mérési módszeren alapul, és döntő kritériumként használható.

Puha pont

Az elégtelen fűtés, a rossz hűtés, a görgőscsapágy alkatrészek nem megfelelő felületi keménysége miatti kioltási működése nem elég jelenség, amelyet lágy foltként ismerünk.Mintha a felületi dekarbonizáció súlyosan csökkentheti a felületi kopásállóságot és a kifáradási szilárdságot.